HSKツールホルダーは、1990年代初頭にドイツのアーヘン工科大学の工作機械研究所によって開発されたデュアルサイドクランプツールホルダーです。 これは、最も代表的なデュアルサイドクランプツールホルダーです。 1987年から、ドイツ工業大学の工作機械研究所研究所 (WZL) と、一部の工具メーカー、工作機械メーカーを含む30を超える組織によって特別なワーキンググループが結成されました。そしてユーザー会社。 M教授のリーダーシップの下で。 ウェック、新しいツールシステムの研究開発作業が始まりました。
複数回の調査の後、ワーキンググループは1990年7月にドイツの国家標準工作機械機構に「自動変更/中心化処理」標準提案を提出しました。 1991年7月、ドイツはHSKツールシステムのDIN標準記録を発表し、関連するISO標準を国際標準化機構に策定することを提案しました。
1992年5月、国際標準化機構ISO/TC29 (Tools Technology Committee) は、当面、自動変更/中空ハンドルのISO標準を策定しないことを決定しました。 ワーキンググループによる第2ラウンドの研究の後、ドイツは1993年にHSKツールシステムDIN69893の正式な産業基準を策定しました。 1996年5月、ISO/TC29/WG33レビュー会議の下で、DIN69893に基づくHSKツールシステムISO標準ドラフトISO/DIS12164が策定されました。 複数の改訂の後、HSKツールシステムの正式なISO標準ISO12164が2001年に公開されました。 剛性と繰り返し位置決め精度は、標準のテーパーツールホルダーの数倍から数十倍であるため、機械製造業界で広く認識され、採用されています。
HSKツールホルダーコーン面 (放射状) とフランジ端面 (軸方向) によるデュアルサイドポジショニングを使用して、工作機械のスピンドルとの剛性のある接続を実現します。 ツールホルダーを機械スピンドルに取り付けると、中空のショートテーパーホルダーがスピンドルテーパー穴に完全に接触し、センタリングの目的を果たします。
HSKツールホルダーは、研削、フライス加工、旋削などの金属加工で一般的に使用されるツールインターフェースシステムです。 その動作原理は主に次の側面を含みます。
HSKツールホルダーは、円錐形の接触面を介してスピンドル工作機械の対応するテーパー穴と一致します。 このマッチング方法は、より大きな接触領域とより近い接触を提供することができ、それによって切削力を伝達するツールとスピンドルの能力を向上させる。
HSKツールホルダーには通常、スピンドルの対応するねじ穴でロックするためのいくつかの機械式ねじがあります。 ツールホルダーを回転させることにより、スレッドをロックすることができ、加工中のツールホルダーの安定性と剛性を確保します。
一部のHSKツールホルダーには、クーラントを最先端に送り、ツールとワークピースを冷却し、処理温度を下げ、摩耗を減らし、ツールの寿命を延ばすためのクーラントチャネルも装備されています。
HSKツールホルダーは高速処理でよく使用されるため、通常、設計ではバランスの問題が考慮されます。 正確にバランスの取れたツールホルダーによって、高速回転中のツールホルダーの振動と不均衡を減らすことができ、それによって加工精度と表面品質を向上させることができます。
要約すると、HSKツールホルダーは、スピンドルとのマッチング、機械的なねじロック、クーラントチャネル、および高速バランスを通じて、ツールとスピンドルの間の信頼性の高い接続を実現します。金属加工で安定した効率的な切削性能を提供する。
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